Laser
Máquina de Corte a Laser
As máquina de corte a laser de fibra da Braffemam são a solução ideal para o corte plano de chapas metálicas, transformando a produção em indústrias como metalúrgicas, automotiva, naval, sinalização e estruturas metálicas. Com cortes retos e curvos em metais de diversas espessuras, essas máquinas ampliam as possibilidades de fabricação e garantem máxima precisão.
Compatíveis com materiais como aço carbono, inox, alumínio, bronze e cobre, as máquinas têm potências de 1,5 kW a 30 kW e mesas de 1500×3000 mm a 2500×6000 mm. Importadas e testadas pela Braffemam, são disponíveis em versões abertas ou fechadas com duplo pallet.
As máquinas são importadas e testadas na Braffemam, aonde nossos técnicos ajustam os parâmetros de corte para chapas nacionais.
LINHAS DE LASER
LINHA LBA-E
Potência: 1.5kW/ 2kW/ 3kW
Mesa: 1,5 X 3,0
Velocidade Máxima: 60 m/min
Aceleração: 0,7 G
Construção da mesa: Tubo Soldado
Carenagens: Aberta
LINHA LBA
Potência: 1.5kW/ 2kW/ 3kW
Mesa: 1,5 X 3,0 – 2,0 X 4,0 – 2,5 X 6,0
Velocidade Máxima: 120 m/min
Aceleração: 1,2 G
Construção da mesa: Tubo e Chapa Soldada
Carenagens: Aberta
LINHA LBF
Potência: 3kW/ 6kW/ 12kW/ 20kW/ 20kW/ 30kW
Mesa: 1,5 X 3,0 – 2,0 X 4,0 – 2,5 X 6,0
Velocidade Máxima: 140 m/min
Aceleração: 1,5 G
Construção da mesa: Tubo e Chapa Soldada
Carenagens: Fechada
LINHA LBF-C
Potência: 1.5kW/ 2kW/ 3kW/ 6kW
Mesa: 1,5 X 3,0 – 2,0 X 4,0
Velocidade Máxima: 80 m/min
Aceleração: 1,0 G
Construção da mesa: Tubo e Chapa Soldada
Carenagens: Fechada
LINHA LBA-C
Potência: 1.5kW/ 2kW/ 3kW
Mesa: 1,5 X 3,0 – 2,0 X 4,0
Velocidade Máxima: 80 m/min
Aceleração: 1,0 G
Construção da mesa: Tubo e Chapa Soldada
Carenagens: Fechada
Perguntas Frequentes sobre Corte a Laser
O corte a laser utiliza um feixe de luz monocromático gerado pela fonte laser. Esse feixe é composto por fótons que viajam em fase e na mesma direção, formando um feixe altamente energético. Ele é guiado por meio de uma fibra ótica e focalizado em um único ponto no material por lentes e espelhos.
Quando o feixe atinge o material, sua energia é absorvida, convertendo-se em calor devido à interação dos fótons com os átomos do metal. Esse calor é suficiente para derreter o material metálico na área de contato.
Durante o processo de corte, o material fundido precisa ser removido da região de corte. Isso é realizado com o auxílio de um gás, que desempenha diferentes funções, dependendo da aplicação:
Nitrogênio: Um gás inerte que evita a oxidação e remove o material fundido por meio de alta pressão, proporcionando bordas mais limpas.
Oxigênio: Facilita a oxidação controlada do material, liberando calor adicional, o que torna o corte mais eficiente em metais mais espessos.
Ar comprimido: Uma solução mais econômica, adequada para cortes menos exigentes, reduzindo o custo operacional.
A pressão do gás limpa a área cortada, resultando em bordas precisas e de alta qualidade. Devido ao aquecimento ser extremamente localizado, minimizam-se deformações térmicas na peça, garantindo maior precisão dimensional.
Por fim, a movimentação do cabeçote do laser é controlada por Servo motores e um sistema CNC, que guia o feixe para executar o desenho desejado com alta precisão e repetitividade.
O corte a laser permite trabalhar com diversas ligas metálicas, como aço carbono de baixo carbono, aço inoxidável, alumínio, bronze e cobre. Contudo, materiais como plásticos, madeira, couro e vidro não são adequados para o corte a laser, pois podem causar danos à máquina.
O corte de aços de alto carbono ou aços-liga não é recomendado, uma vez que o rápido resfriamento da área cortada pode endurecer a superfície, gerando um efeito de têmpera indesejado.
É possível cortar materiais que possuem lâminas plásticas de proteção, como em alguns tipos de aço inoxidável e alumínio. No entanto, as propriedades da lâmina plástica podem influenciar os parâmetros de corte, exigindo ajustes específicos para cada tipo de proteção.
Chapas xadrez e outros materiais com texturas superficiais também podem ser cortados sem dificuldades, desde que os parâmetros de corte sejam ajustados adequadamente, evitando interferências no acabamento, como a formação de rebarbas.
Já as chapas oxidadas podem ser cortadas desde que o cabeçote da máquina a laser seja configurado para limpar a linha de corte, removendo a oxidação superficial antes do processo.
As máquinas de corte a laser permitem alcançar uma precisão de 0,1 mm no corte inicial de chapas metálicas, com uma repetibilidade inferior a 0,05 mm, garantindo a produção de peças idênticas.
Essa alta precisão dimensional está diretamente relacionada à tecnologia empregada nos equipamentos, como sistemas de servomotores, redutores e cremalheiras de alta precisão. Para a movimentação do pórtico, utiliza-se um sistema de duplo servomotor nos eixos X e Y, o que evita desvios durante o processo.
Outro fator que contribui para a precisão é a usinagem da estrutura da máquina após o processo de solda e normalização. Essa usinagem é realizada em grandes centros de usinagem, garantindo o paralelismo entre os assentamentos das guias lineares e das cremalheiras.
Além disso, a planicidade da chapa influencia diretamente na precisão do corte. Os softwares CNC das máquinas de corte a laser compensam as ondulações da chapa por meio de sensores instalados no cabeçote de corte. Esses sensores medem as irregularidades e enviam os dados ao comando da máquina, que ajusta o deslocamento para manter a geometria exata da peça.
A precisão das máquinas de corte a laser é tão elevada que pode substituir processos tradicionais de usinagem, como a furação. Em peças mais espessas, como chapas de #3/16”, é possível realizar a furação diretamente no laser e seguir para o processo de rosqueamento com macho.
Além de garantir cortes precisos, a tecnologia de corte a laser abre um leque possibilidades para a otimização de processos na indústria, contribuindo para maior eficiência e qualidade na fabricação.
Sim! As máquinas de corte a laser vêm substituindo processos tradicionais como a estamparia de peças, e cortes em guilhotinas, e o principal motivo é a versatilidade. Ao invés de investir em uma presa e uma ferramenta de estampo, ou em uma guilhotina que você fica preso a peças de igual geometria, com as máquinas de corte a laser você vai ter uma produção ligeiramente inferior, porem com a possibilidade de fazer infinitas geometrias, sendo mais versátil as mudanças de produtos.
A máquina de corte a laser exige um operador que saiba utilizar softwares de desenho, ou que a empresa receba os arquivos de corte das peças, assim podendo ser importado para a máquina e realizando o corte. Em contra partida, a máquina realiza todo o arranjo da chapa (nesting) e estima a quantidade necessária de matéria prima, indicando as possíveis perdas. É possível ajustar o arranjo para que peças pequenas sejam fabricadas entre as sobras de materiais, diminuindo a quantidade de retalho. Após o corte a peças saem prontas para serem montadas, dobradas, ou entregues para o cliente final.
Nossas máquinas permitem importar desenhos em formato DWG e otimizam o processo com recursos como arranjo automático de peças (nesting) e cálculo de matéria-prima. Além disso, substituem etapas tradicionais, como furações e recortes manuais, e oferecem funcionalidades avançadas, como gravação e personalização de peças, marcações para linhas de dobra e códigos, melhorando sua rastreabilidade.
Quanto maior a potência da máquina de corte a laser, maior será sua velocidade de corte. Uma das grandes vantagens desse tipo de equipamento é a capacidade de cortar chapas de diversos materiais e espessuras. Mesmo máquinas de baixa potência conseguem cortar chapas espessas, ampliando as possibilidades de aplicação.
No entanto, ao cortar chapas mais espessas, a velocidade de corte das máquinas de baixa potência é significativamente menor do que a de equipamentos mais potentes. Esse é um dos principais motivos pelos quais empresas com alta demanda de corte em chapas relativamente finas optam por máquinas de alta potência. Afinal, uma máquina potente pode produzir mais do que duas máquinas de menor potência no mesmo período de tempo.
Outro fator importante a ser considerado é a possibilidade de realizar cortes utilizando ar comprimido, em vez de oxigênio.
O corte a laser com ar comprimido, proveniente de um compressor de parafuso, é mais econômico do que o corte com oxigênio puro, além de permitir maiores velocidades de avanço. Por isso, se uma empresa possui alta demanda de corte em determinada espessura, vale a pena avaliar a aquisição de uma máquina capaz de operar com ar comprimido em determinada espessura, reduzindo o custo por corte.
É importante ressaltar que, em geral, o acabamento do corte realizado com oxigênio puro é superior ao obtido com ar comprimido. Diante desses fatores, antes de adquirir um equipamento, é essencial analisar aspectos como aplicação, demanda, espessura, comprimento e retorno sobre o investimento (payback), garantindo assim a melhor escolha para a sua indústria.
O software CNC da máquina de corte a laser roda em um computador industrial com sistema operacional Windows, que também funciona como painel de controle do equipamento. Dessa forma, o operador tem acesso a todas as funcionalidades de um computador convencional, com a vantagem de estar integrado à máquina.
Por meio da configuração de um IP exclusivo, que pode ser realizada por um técnico de TI local, a máquina pode se conectar ao servidor da empresa ou à rede de internet. Essa conectividade melhora a comunicação entre o escritório e a produção, eliminando a necessidade de deslocamentos para transferir arquivos via pen drive ou outros dispositivos.
O computador industrial que gerencia o CNC da máquina possui várias portas LAN, permitindo a configuração de diferentes IPs. No entanto, é fundamental que essa configuração seja realizada corretamente, pois outras partes do equipamento, como a fonte de fibra laser, dependem da comunicação via Ethernet com o CNC e o computador industrial. Alterações indevidas no IP podem desconfigurar essa comunicação e interromper o funcionamento da máquina. Por isso, qualquer modificação deve ser feita com sob orientação de um de nossos técnicos.
Uma das principais vantagens de integrar a máquina à rede é a possibilidade de assistência remota. Pequenos ajustes nos parâmetros de corte podem ser realizados à distância, garantindo respostas rápidas e reduzindo o tempo de máquina parada.
No desenvolvimento de produtos, os projetistas muitas vezes enfrentam limitações técnicas ou financeiras para a fabricação de peças, entretanto os métodos de produção tradicionais estão sendo gradualmente substituídos por novas tecnologias, como impressão 3D, corte a laser e metalurgia do pó, possibilitando novos desenvolvimentos.
Na área de conformação mecânica, as máquinas de corte a laser vêm ganhando espaço em relação a equipamentos como prensas de estamparia, guilhotinas, metaleiras e furadeiras, graças à sua precisão, velocidade e versatilidade. Em uma única operação, é possível realizar processos que antes exigiriam múltiplas etapas, como cortes e furações que normalmente dependeriam de guilhotinas e furadeiras separadas.
Com o corte a laser, furos e recortes podem ser feitos simultaneamente durante o corte da chapa. Além disso, o software da máquina otimiza automaticamente o arranjo das peças na chapa, reduzindo o tempo gasto com ajustes manuais e melhorando a eficiência do processo.
Para peças que seguirão para soldagem, há também a possibilidade de criar rasgos e encaixes que permitem um pré-montagem mais precisa no setor de solda. Isso reduz o tempo de preparação, minimiza erros de posicionamento, medidas e esquadro das peças e aumenta a produtividade, pois os projetos podem ser desenvolvidos já considerando a montagem mais eficiente.
Outro recurso importante é a marcação de códigos ou nomes nas peças durante o corte. O cabeçote da máquina pode operar com potência reduzida para realizar apenas a marcação da chapa, que pode conter códigos de identificação, logotipos ou até linhas de dobra. Essas marcações melhoram a rastreabilidade e agilizam os processos subsequentes, garantindo maior controle sobre a produção.
A necessidade de definir corretamente as dimensões do planificado das peças tem se tornado cada vez mais importantes, especialmente ao utilizar máquinas de corte a laser. Como essas máquinas permitem a furação da chapa e a marcação das linhas de dobra, é essencial que o fator K de compensação esteja corretamente determinado.
O fator K depende de diversas variáveis do processo de dobramento, e a maneira mais simples e eficaz de determiná-lo é por meio de testes práticos. Entre os principais fatores que influenciam o valor do fator K estão o material da chapa, sua espessura, a abertura em V da matriz, o raio dos ombros da matriz e o raio do punção. Assim, após a escolha do conjunto de ferramentas e a realização do teste prático, o fator K pode ser ajustado e considerado definitivo, desde que as variáveis do processo permaneçam inalteradas.
Embora existam cálculos analíticos em desenvolvimento para prever com maior precisão o fator K, ainda não há um método 100% confiável. Portanto, o teste prático continua sendo a abordagem mais segura para garantir a precisão do planificado das peças.
Para a instalação de uma LBA 1530 (mesa de 1,5 x 3,0 m), é necessário um espaço físico mínimo de 4,0 x 6,0 m, sem considerar a área de giro das peças na lateral da máquina. No entanto, diferentes layouts podem alterar ligeiramente essa dimensão. Máquinas maiores ou fechadas exigirão áreas ainda maiores para a instalação.
Além disso, é fundamental reservar um espaço externo ao ambiente fabril para a instalação do sistema de ar comprimido. A área necessária varia conforme a potência do equipamento, podendo partir de 1,0 x 3,0 m até 3,0 x 5,0 m, dependendo da demanda do sistema.
O piso do local de instalação deve ser de concreto, com capacidade para suportar o peso da máquina somado ao peso da chapa. Além disso, o chão precisa estar nivelado para garantir que a máquina não seja instalada de forma inclinada.
A alimentação elétrica da máquina deve ser estável, sem grandes oscilações. Para garantir essa estabilidade, o equipamento conta com um estabilizador de tensão, que deve obrigatoriamente estar aterrado, com uma resistência máxima de 15 ohms.
Para uma máquina de 3 kW de potência, é necessário um disjuntor de 63 A para alimentar todo o equipamento em 380V. Máquinas de potência superior exigirão uma alimentação elétrica compatível. Além disso, a alimentação do compressor e de outros acessórios da máquina deve ser verificada no momento da negociação para garantir que toda a infraestrutura esteja adequada.
Sim! Por muitos anos, a dobradeira formou uma dupla inseparável com as guilhotinas, no entanto, com a ascensão das máquinas de corte a laser, as guilhotinas foram perdendo espaço. Hoje, a combinação entre corte a laser e dobradeira permite a fabricação de uma ampla variedade de produtos, reduzindo custos com furação e recortes que antes eram indispensáveis no uso das guilhotinas, prensas e furadeiras.
Com essa dupla, é possível produzir peças para diversos setores, como agrícola, implementos rodoviários, caixas metálicas, hospitalar, móveis de aço, naval, automobilístico, manutenção, construção civil, entre outros. A versatilidade e a precisão do corte a laser, aliadas à eficiência da dobradeira, tornam essa combinação ideal para aumentar a produtividade e otimizar processos industriais.
Recomenda-se que o operador tenha familiaridade com o uso de computadores, pois a máquina de corte a laser opera por meio de um computador industrial. Quando o operador já possui essa experiência, o tempo médio para que ele consiga produzir sem auxílio externo varia de 2 a 10 dias.
Por outro lado, se o operador não estiver acostumado com o uso de computadores, o período de aprendizado pode se estender até que ele compreenda tanto o funcionamento do sistema quanto o da máquina. Nesses casos, o tempo necessário para operar de forma independente pode variar entre 10 e 30 dias.
Uma forma de acelerar esse processo é proporcionar ao operador treinamento prévio no uso de computadores, aumentando sua familiaridade com o equipamento antes de iniciar a operação da máquina de corte a laser.
Sim! Nossas máquinas permitem a importação de desenhos no formato DWG, facilitando o processo de corte. Além disso, o software CNC oferece recursos avançados, como arranjo automático de peças (nesting) e cálculo otimizado do uso de matéria-prima, garantindo maior eficiência e redução de desperdícios.
